1.从目前各方面反映的情况来看，在破坏性事故发生之前，及时发现轴承跑环的先兆，是已经投产运行的风力发电机组的当务之急。这样可以把事故消灭在萌芽状态。然而，由于风力发电机组的结构不同、运行环境不同、
轴承位置不同，各类轴承转轮的振动特征谱在技术上尚未掌握。
我们现在能做的就是收集发生事故的风机的振动监测记录，组织专业团队进行分析，尽快找出规律性，然后在风电场进行验证和推广。目前，已有多家制造企业、开发运营企业和研究机构表示愿意参与，并提供了验证条件。
2.本报告之前的分析仅基于之前的理论、经验和可用案例。
目前大量事故还没有完全掌握。为了对事故进行分析，所有变速箱制造商不应再以保守所谓的“商业秘密”为借口拒绝披露事故。这样的结果只能对中国风电行业造成更深的伤害。只有全面掌握行业事故的真实情况，深入分析可能的原因，才能找到缺陷的根源，采取有效措施加以解决。同时为掌握事故监测预警技术提供基础数据。建议所有涉及类似事故的企业如实向整机企业、开发运营企业、研究机构提供事故信息。
3.在轴承装配过程中应提供足够的工具，以防止在装配过程中出现看不见的损坏。对于过盈配合的装配，最好使用封闭的加热装置对整个轴承进行均匀加热，加热温度不能过高。在升温过程中，轴承处于正游隙状态，滚子不会被挤压变形。在条件允许的情况下，建议通过冷冻轴装配轴承。我们应该高度重视轴承的润滑。除了保证足够的润滑，我们还应该采取足够的措施来保证油的清洁度。
4.在轴承及其配合的选择上，主机、部件、轴承供应商要密切配合，及时沟通反馈，合理选择轴承及其配合。轴承的轴和孔应根据轴承套圈直径公差选择合理的公差带，并注意适当拧紧公差带范围，保证过盈配合。
5.加强对专业技术工人的培训，确保轴承的装配和游隙调整符合技术要求。
6.在装配过程中，轴系应反复对中，以减少附加载荷的影响。
7.加强变速箱加工装配现场的技术规范和卫生管理，确保变速箱加工装配过程在严格的技术条件下进行。
8.编制与风机和主轴的运输和储存相关的技术导则，以防止主轴轴承下端的滚道和滚子在运输和非运行阶段因承受主轴的巨大重力而变形。
9.加强风机框架的刚性，防止各轴承因变形而产生异常偏载。
10.加强风机的日常维护，严格遵守安全操作规范，对风机运行的启动、制动、停止、停机等不同过程的影响有足够的应对措施。
11.风力发电机组应配备相关检测装置，即时监测传动系统的振动和温度状态，分析测量数据，准确找出原因，并发出预警，避免因故障停机。
12.加强风电机组的设计研究，以可靠性分析为基础，针对风电机组的恶劣工况，系统分析异常瞬时载荷对传动系统关键部件的影响，编制更加符合实际工况的载荷谱，充分保证系统和部件的安全裕度。改进传动系统的布局和结构，减少瞬时异常冲击载荷的冲击。
13.在积累经验的基础上，合理选择机组传动系统的结构形式，尽可能采用成熟的经过验证的传动形式，未经论证不要轻易采用新的传动形式和结构布置。
14.原有的轴承寿命计算理论已经难以满足现代风力发电机组齿轮箱轴承计算的要求，国际知名轴承公司提出的新的轴承寿命计算方法的相关资料制造商普遍较少公开。目前轴承寿命的计算一般是根据各轴承厂家提出的寿命计算方法。微型轴承寿命计算方法多，影响因素复杂，载荷数据缺乏，复杂载荷处理方法不完善。机组运行期间经常出现的瞬时负载、制动负载和极限负载的处理完全是根据经验估算的。此外，变荷载处理过程中采用的线性累积损伤理论不能真实反映实际损伤情况，会导致设计计算与实际应用的差距。因此，建议结合风电机组的实际需要，加强国内轴承寿命理论的研究。
15.建议尽快加强轴承设计、材料、工艺和检验技术的研究，以满足风电高承载能力、高可靠性、长寿命的特殊领域。轴承行业与风机制造商和风电传输制造商联合开展研究工作，为风机轴承的设计和制造积累经验，争取早日取得突破。
